Анализ опасных факторов ХАССП

Безопасность продукта нельзя обеспечить только проверкой готовой партии. Загрязнение может возникнуть раньше: при приемке сырья, приготовлении, охлаждении, упаковке, хранении, доставке. Если нарушение обнаружено после выпуска, предприятие уже несет расходы на изъятие продукции, утилизацию, разбор претензий.

Система ХАССП помогает предупреждать такие ситуации. Аббревиатура образована от английского Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — «анализ опасностей и критические контрольные точки (ККТ)». Подход применяется на пищевых производствах, предприятиях общепита, складах, в организациях, участвующих в перевозке или реализации продовольственных товаров.

Основой системы служит анализ опасных факторов ХАССП. Рабочая группа изучает технологический процесс, определяет возможные источники вреда, оценивает риск, выбирает способы контроля. 

Цель такой работы — не составить формальный перечень нарушений, а найти операции, на которых безопасность продукта может быть утрачена. Для каждой из них устанавливают предупредительные меры. При необходимости определяют ККТ, измеримые пределы, порядок мониторинга, действия при отклонениях.

Внимание! Обязанность внедрять процедуры, основанные на принципах ХАССП, предусматривается статьей 10 техрегламента ТС 021/2011. Требования также раскрыты в ГОСТ Р 51705.1-2024, ГОСТ Р ИСО 22000-2019. 

Организовать разработку и внедрение системы для конкретного предприятия помогут в центре Ростест Урал.

Какие опасности учитывают при анализе ХАССП

Опасный фактор — это источник возможного вреда с конкретными признаками. Например, общей опасностью считается биологическое загрязнение, а установленным фактором — присутствие бактерий Salmonella в курином сырье. Такое уточнение необходимо для выбора подходящей меры управления.

В системе ХАССП рассматривают три группы факторов.

• Биологические. К ним относятся патогенные бактерии, вирусы, плесневые грибы, дрожжи, паразиты, продукты жизнедеятельности микроорганизмов. Причиной заражения могут стать загрязненное сырье, нарушение температурного режима, недостаточная термическая обработка, контакт готовой продукции с необработанными компонентами.

• Химические. В эту группу входят остатки моющих, дезинфицирующих, ветеринарных препаратов, пестициды, тяжелые металлы, микотоксины, смазочные материалы. Также учитываются пищевые добавки при превышении допустимой дозировки, аллергены, попавшие в продукт из-за перекрестного контакта.

• Физические. Опасность создают посторонние твердые предметы. В продукте могут оказаться частицы стекла, металла, пластика, дерева, упаковки, камни, костные фрагменты, детали оборудования или личные предметы сотрудников.

Анализ не ограничивается составом сырья. Источником риска может быть вода, инвентарь, вентиляция, тара, персонал, производственное помещение. Отдельно изучают операции хранения, транспортирования, реализации.

Один фактор способен возникнуть на нескольких этапах. Например, микроорганизмы могут попасть в продукт при разделке, сохранить жизнеспособность после недостаточного нагрева, затем размножиться при неправильном охлаждении. Поэтому каждая опасность рассматривается применительно к конкретной операции, а не ко всему производству сразу.

Идентификация опасных факторов ХАССП

Эта процедура показывает, какие угрозы возможны на предприятии, где они возникают, что становится их источником. До начала анализа собирают исходные сведения:

• состав сырья, вспомогательных компонентов;

• характеристики готового продукта;

• способы обработки;

• параметры хранения;

• вид упаковки;

• установленный срок годности;

• условия перевозки;

• предполагаемое употребление;

• группы потребителей.

На основании этих данных составляют блок-схему процесса. В ней последовательно показывают операции от приемки сырья до отгрузки или передачи блюда покупателю. Схему обязательно проверяют непосредственно на объекте. Фактический порядок действий иногда отличается от технологической документации.

Каждый этап рассматривают отдельно. Специалисты определяют, может ли опасный фактор:

• присутствовать в поступившем сырье;

• попасть в продукт во время операции;

• сохраниться после обработки;

• увеличиться до недопустимого уровня;

• перейти с оборудования, инвентаря, рук персонала;

• возникнуть из-за нарушения температуры, влажности или времени.

Источники информации должны относиться к конкретному производству. Используют рецептуры, технико-технологические карты (ТТК), протоколы испытаний, санитарные журналы, сведения о несоответствиях, жалобы, данные поставщиков. Типовой перечень из интернета не отражает особенности помещения, оборудования, ассортимента.

По итогам формируют рабочую таблицу. В ней указывают операцию, выявленный фактор, причину возникновения, возможные последствия, существующие меры контроля. На этом этапе фиксируют все обоснованно прогнозируемые опасности.

Оценка опасных факторов и уровня риска

После идентификации определяют, какие моменты требуют обязательного управления. Для этого оценивают вероятность возникновения опасности, тяжесть последствий для потребителя. Сочетание этих показателей образует уровень риска.

Предприятие заранее устанавливает шкалу оценки. Например, вероятность может быть низкой, средней или высокой. Тяжесть последствий определяют как незначительную, серьезную или критическую. Каждому значению присваивают балл. Затем показатели перемножают либо сопоставляют в матрице риска.

При оценке вероятности учитывают:

• частоту выявления нарушения;

• результаты лабораторных исследований;

• надежность поставщиков;

• статистику брака, возвратов;

• состояние оборудования;

• соблюдение санитарного режима;

• возможность загрязнения на рассматриваемом этапе.

Тяжесть зависит от характера вреда. Учитываются вероятность заболевания, травмы, аллергической реакции, госпитализации, летального исхода. Также имеет значение, предназначен ли продукт для детей, пожилых людей или потребителей с особыми потребностями.

Метод проверки закрепляют во внутренних документах. При изменении рецептуры, технологии, оборудования или сырья расчеты пересматривают, поскольку прежний уровень риска может стать неактуальным.

Порядок проведения анализа опасностей ХАССП

Работа начинается с определения области применения системы. Затем руководитель назначает рабочую группу, распределяет полномочия между ее участниками.

Проведение анализа включает несколько этапов:

1. Сбор исходных данных. Описывают продукт, сырье, упаковку, срок годности, условия реализации, предполагаемый способ употребления.

2. Построение блок-схемы. В документ включают все технологические операции, перемещения, задержки, возвратные потоки. Схему проверяют на производственной площадке.

3. Выявление опасностей. Для каждого этапа определяют возможные биологические, химические, физические факторы.

4. Расчет риска. Устанавливают вероятность возникновения угрозы, тяжесть ее последствий. На основании принятой методики выделяют значимые факторы.

5. Выбор мер управления. Определяют действия, способные предупредить опасность, устранить ее либо снизить до приемлемого уровня.

6. Определение ККТ. Их выделяют там, где контроль необходим для обеспечения безопасности, а потеря управления способна привести к выпуску опасного товара.

7. Установление критических пределов. Для каждой ККТ задают измеримые показатели. Это могут быть температура, время, кислотность, влажность, концентрация, другие параметры.

8. Разработка мониторинга. Указывают объект контроля, метод, периодичность, ответственного сотрудника, форму записи результатов.

9. Определение действий при отклонении. Устанавливают порядок обращения с потенциально небезопасной продукцией, устранения причины нарушения, предупреждения повторного случая.

10. Проверка результативности. Система предусматривает внутренний контроль, анализ записей, лабораторные исследования, пересмотр плана при необходимости.

Часть значимых факторов управляется не через ККТ, а с помощью производственных программ обязательных предварительных мероприятий (ППОПМ). Для них устанавливают измеримые или наблюдаемые критерии действия. Их соблюдение должно удерживать опасность в допустимых пределах.

После разработки план внедряют в ежедневную работу. Сотрудники должны знать контролируемые параметры, порядок регистрации результатов, действия при нарушении. 

Перечень опасных факторов для пищевого производства

Ниже приводятся их примеры для основных производственных этапов.

• Приемка сырья. Причиной риска становятся нарушения у поставщика, поврежденная упаковка, несоблюдение температуры при перевозке.

• Хранение. Опасность связана с размножением микрофлоры, появлением плесени, перекрестным загрязнением, контактом с аллергенами или бытовой химией. Фактор усиливается при совместном размещении сырья, полуфабрикатов, готовой продукции.

• Механическая обработка. Во время мойки, нарезки, измельчения или разделки в продукт могут попасть части оборудования, фрагменты инвентаря. Загрязнение также переносится с поверхностей, рук работников, необработанного сырья.

• Термическая обработка. Недостаточная температура внутри продукта или сокращенное время нагрева не обеспечивают уничтожение опасных микроорганизмов. 

• Охлаждение. Медленное снижение температуры создает условия для роста бактерий. Дополнительным источником становится открытое хранение блюда рядом с необработанными ингредиентами.

• Внесение добавок. Ошибка дозирования может привести к превышению допустимого содержания консерванта, красителя или другого компонента. 

• Упаковка. Частицы упаковочного материала, миграция химвеществ, нарушение герметичности также рассматриваются как опасные факторы. Ошибка на этикетке способна скрыть аллерген, неверный состав / условия хранения.

• Перевозка и реализация. Угрозу создают нарушение температурной цепи, загрязненный транспорт, повреждение тары, превышение срока годности. Для готовых блюд учитывают время от приготовления до передачи потребителю.

Перечень пересматривают после смены поставщика, запуска нового продукта, изменения рецептуры или перепланировки цеха. Основанием для внеплановой актуализации также служат жалобы, аварии, итоги лабораторного контроля.

Как оформить результаты анализа опасных факторов ХАССП

Итоги проверки обычно составляются в виде комплекта взаимосвязанных документов. Одной таблицы с перечнем угроз недостаточно. Материалы должны показывать, как предприятие выявляет значимые факторы, контролирует их, действует при нарушении установленных параметров.

В комплект обычно входят:

• приказ о создании группы ХАССП;

• описание продукции, сырья, упаковки;

• сведения о предполагаемом использовании продукта;

• блок-схемы технологических процессов;

• таблицы идентификации опасностей;

• методика оценки риска;

• обоснование выбора значимых факторов;

• перечень мер управления;

• рабочие листы ККТ;

• критические пределы, критерии действия;

• порядок мониторинга;

• корректирующие действия;

• формы журналов;

• процедуры проверки, актуализации системы.

Документация ХАССП часто связана с другими материалами предприятия. Производителю могут потребоваться ГОСТ или техусловия (ТУ) / стандарт организации (СТО), технологическая инструкция, рецептуры, ТТК, программа производственного контроля (ППК). Для продукции, выпускаемой в обращение как самостоятельный товар, оформляют декларацию либо свидетельство о госрегистрации (СГР) в рамках техрегламентов ТС / ЕАЭС:

• 021/2011 (общие нормы безопасности для продовольствия);

• 029/2012 (порядок применения пищевых добавок);

• 022/2011 (правила маркировки);

• 023/2011 (безопасность соковой продукции);

• 024/2011 (масложировой);

• 033/2013 (молочной);

• 034/2013 (мясной);

• 040/2016 (рыбной), пр.

Для блюд, изготовленных предприятием общепита и реализуемых на месте оказании услуги питания, указанную разрешительную документацию  оформлять не требуется. Только при продаже навынос или через доставку. 

На определенные товарные категории обязательно нанесение маркировки Честный Знак. Требование уже распространяется на упакованную воду, молочные изделия, икру, соки, консервы. Проверять обязательность процедуры нужно по коду ТН ВЭД.

В нашем центре оказывают помощь в проверке опасных факторов ХАССП, подтверждении работоспособности системы через оформление сертификата по ГОСТ Р ИСО 22000-2019, регистрации разрешений, подготовке этикетки, прочей техдокументации. При необходимости проводится проверка на отсутствие ГМО, подтверждаются заявленные свойства «ЭКО», «БИО», «Без глютена», «Органик», пр. Обращайтесь.